Ремонт головки блока цилиндров
![]() Головка блока цилиндров (крышка. головки блока снята): 1 - распределительный вал; 2 - корпус подшипников распределительного вала. Если необходим ремонт головки блока цилиндров двигателя, установленного на автомобиле, снимите ее (см. тут) . В большинстве случаев ремонт головки блока цилиндров заключается в притирке или замене клапанов, шлифовке седел клапанов. При таких неисправностях, как нарушение герметичности каналов рубашки системы охлаждения и коробление привалочной поверхности к блоку цилиндров, головку блока заменяют. |
Вам потребуются: ключи «на 10», «на 12», «на 13», свечной ключ, намагниченная отвертка (или пинцет), приспособление для сжатия клапанных пружин. |
1. Снимите головку блока цилиндров с автомобиля (см. тут) |
|
2. Снимите нажимные рычаги клапанов и направляющие сухари рычагов (см. тут) |
|
5. Выверните три болта крепления термоэкрана выпускного коллектора (см. тут) и снимите термоэкран. |
|
6. Отверните восемь гаек крепления выпускного коллектора в последовательности, показанной На рисунке - 5.6. |
|
9. Выверните два болта крепления крышки термостата и снимите термостат (см. тут) |
10. При необходимости выверните из головки блока датчик температуры охлаждающей жидкости системы управления двигателем (см. тут) |
![]() |
11. Установите приспособление для сжатия пружин клапанов, сожмите пружины… |
|
|
|
|
|
16. Удалите смолистые отложения с верхней поверхности головки и из впускных каналов. Эти отложения можно размягчить и смыть керосином или дизельным топливом. |
17. Вычистите нагар из камер сгорания и выпускных каналов. Нагар удалите круглой металлической щеткой, установленной в патрон электродрели. |
|
18. Очистите внутренние поверхности направляющих втулок клапанов тонкой цилиндрической кисточкой из медной проволоки, зажатой в патрон электродрели. |
19. Удалите с поверхности прилегания головки к блоку цилиндров пригоревшие остатки уплотнительной прокладки. |
|
20. После очистки осмотрите головку блока, чтобы не допустить ее эксплуатацию с повреждениями резьбовых отверстий, трещинами (особенно между седлами клапанов и в выпускных каналах), коррозией, включениями инородных материалов, раковинами и свищами. |
|
21. Проверьте с помощью металлической линейки, установленной на ребро, и щупа плоскостность поверхности прилегания головки к блоку в продольном и поперечном направлениях, а также по диагоналям. Если зазор между ребром линейки и поверхностью головки превышает 0,1 мм, замените головку. |
![]() |
22. Очистите от остатков прокладок и нагара поверхности фланцев головки для установки впускной трубы и выпускного коллектора. |
23. Проверьте наличие деформаций фланцев для впускной трубы и выпускного коллектора, деформированную головку замените. |
24. Поврежденные резьбовые отверстия отремонтируйте прогонкой резьбы метчиками или установкой ремонтной втулки (ввертыша) |
25. Проверьте плотность установки заглушек рубашки охлаждения. При ослаблении их посадки восстановите ее чеканкой. |
26. Определите износ направляющих втулок клапанов, измерив внутренний диаметр отверстия втулки, диаметр стержня клапана и по разности этих размеров определив зазор. Зазор для впускных клапанов должен быть 0,030–0,065 мм, для выпускных – 0,050–0,085 мм. |
27. Если зазор больше допустимого, отремонтируйте втулки развертыванием до ближайшего из трех ремонтных размеров с увеличением диаметра отверстия на 0,075 мм, 0,150 и 0,250 мм относительно номинального диаметра. При этом в них необходимо установить клапаны соответствующего ремонтного размера с обеспечением номинального зазора в сопряжении. Развертывайте отверстия втулок, используя набор разверток с направляющим хвостовиком. Во избежание выкрашивания поверхности втулки слой снимаемого металла при каждом проходе и подача инструмента должны быть минимальными. |
|
|
Таблица 5.2 Ремонтные размеры клапанов и направляющих втулок |
![]() |
*Маркируется знаком «–» (тире) |
|
|
![]() |
30. Удалите нагар с клапанов и осмотрите их. Деформация стержня клапана и трещины на его тарелке не допускаются. При наличии повреждений замените клапан. Проверьте, не слишком ли изношена и не повреждена ли рабочая фаска. Допускается шлифование рабочей фаски клапанов (в ремонтных мастерских, располагающих соответствующим оборудованием) После шлифования угол фаски относительно плоскости тарелки должен быть 45°30’±5’, а толщина цилиндрической части тарелки должна быть не менее 0,5 мм. Незначительные риски и царапины на фаске можно вывести притиркой клапана к седлу (см. тут) |
|
31. Проверьте концентричность расположения тарелки клапана и седла: нанесите на фаску головки клапана тонкий слой краски (например, берлинской лазури), вставьте его в направляющую втулку и, слегка прижав к седлу, проверните. По следам краски на фаске седла можно судить о концентричности расположения клапана и седла. |
|
32. Проверьте износ стержня клапана в местах, показанных На рисунке - 5.9. Номинальный диаметр стержней всех клапанов 7,935–7,950 мм. |
33. Проверьте состояние проточек 3 (смотрите рисунок - 5.9) стержня клапана под сухари. При обнаружении следов выкрашивания кромок проточек и износа цилиндрической части замените клапан. |
![]() |
34. Замените маслосъемные колпачки независимо от их состояния. |
35. Осмотрите пружины клапанов. Трещины и снижение упругости пружин не допускаются. При возможности определите упругость пружин по развиваемому усилию. Согласно техническим требованиям оно должно составлять 625–650 Н при длине пружины 21,5 мм и 275–290 Н при длине 31,5 мм. Искривленные пружины (деформация в свободном состоянии более 1,6 мм) и пружины с трещинами замените. |
36. Проверьте состояние опорных тарелок пружин. Замените тарелки со значительным износом опорных канавок под пружины. |
37. Прокладки впускной трубы, выпускного коллектора и головки блока цилиндров всегда заменяйте новыми, так как снятые, даже внешне не поврежденные прокладки могут оказаться сильно обжатыми и не обеспечат герметичности уплотнений. |